流水线自动检重秤常见故障处理方法

流水线自动检重秤常见故障处理方法

自动检重秤常见故障处理方法：

1)设备为什么称重不准?

A.查看是否有其它物品触碰到称重托盘;

B.设备是否标定，可重新标定;

C.是否有风对着设备吹;

D.对比静态称重与动态称重是否相符，如不相符可通过“动态学习”修正。

2)检重秤剔除装置不动作?

A.先检查电源是否连接正常;

B.电源正常，再在故障检测里面点击对应的“剔除端口”是否动作;

C.如不动作，在剔除端口中查看是否选对剔除端口。

3)检重秤静态称重与动态称重不符?

物体的重量在静态与冬天两种状态下，称出的结果本身存在误差，可通过的“动态学习”来修正。

4)传送带不运行?

A.所有传送带均不运行的情况下：检查电源;

B.其中一段或二段不运行的情况下：可通过对调电机和驱动器来检查是电机驱动的好坏;

5)检重秤输送带问题

1)如果设备工作出现非正常运作或者精度、速度等偏差，请先检查易耗配件输送带是否有开裂;

2)查看输送带有无偏转，如有偏转应调节两边的调节装置，直到皮带无偏转为止;

6)精度、速度问题

1)查看输送带是否发生开裂或是偏转，此类问题可更换或调整输送带至正常位置后，再进行测试;

2)查看操作界面，参数设置是否正确;参数设置问题，可根据说明书重新设置需要设定的数值，用实测产品进行10次，查看精度是否稳定;

7)拆卸或检查设备后正确复位

为了检查而拆卸的接插件、零部件类，在检查完毕后，请重新正确复位。

8)非设备因素导致的故障

急剧的环境变化、雷电或异常电压等导致的电源异常、机器的坠落、冲击以及不是通常使用中所导致的直接事故原因时，有必要进行综合性检查。

流水线自动检重秤常见故障处理方法

典型应用

适用于：食品、医药、日化、电子、机械、印刷等行业的成品短缺检测。

自动检查包装成品重量是否范围合格,并由分选机构剔除不合格品。

2、系统概述

SZDF-2KL重量选别机（检重秤），采用连续动态自动称重方式检测物品重量，配以自动剔除机构，从而实现在流水线上的高速、高精度的重量检测及分选。适用于小包装行业成品的装料短缺检查。设计*的机械结构及操作界面，非常方便使用者操作及数据管理统计。使用时，操作者仅需简单地将被检物品的上下限超差值设定后，按下[启动]按钮，系统就会进入全自动工作状态，合格产品通过，不合格品自动剔除。同时在人机界面上全面显示数量、速度、重量、产品信息等信息。将该机器用于包装检验，从而实现产品全检出厂，同时还达到了节省人工的效果。

3、系统特点及功能

■采用“checkweigher cLass X”标准制造，符合OIML R51国际建议；

■7英寸屏显示，用户友好的人机对话界面，操作非常方便；

■选用选别机数字称重模组及进口高精度传感器，称量稳定；

■变频电机驱动传送带，性能可靠并且调速自由；

■运输带及同步带均选用进口品牌产品，使用寿命长；

■全不锈钢机架结构，耐腐、易清洁，满足食品、医药级别需求；

■模块化输送带设计，方便拆装及更换皮带；

■中文显示操作窗口、选别机使用程序、应用功能强大；

■具合格，不合格数统计显示，数据记录功能；

■具设定数据组别记忆、调用功能、操作方便；

■二级操作权限设置，方便管理、减少出错；

■HI、OK、LO状态实时指示；

■剔除装置自由搭配：翻转式

■本系统采用四脚安装万向轮结构，便于移动

■本检重秤能够自动检测堆积，在异常情况下停止运行报警

■本检重系统结构采用放置物品和检重部分一体，剔除及其输送部分一体

5、基本参数

■产品型号：JDW-1500

■最大称量：1500g

■最小称量：2g

■显示分度值：0.1g

■动态称量精度：≤±0.5g（视包装尺寸及重量）

■系统处理效率：60件/分钟（以连续输送方式计算）

■前级输送线长*宽：400*260mm（具体见样品后修改）

■称重输送线长*宽：400*260mm（具体见样品后修改

■剔除输送线长*宽：500*260mm（具体见样品后修改

■工作台面高度： 750 mm，可调节范围 ± 50 mm

■适用最大物品长度：250 mm

■适用最大物品宽度：220 mm

■输送带材质：蓝色食品级传送带

■使用电源：AC220/50Hz(用户提供至机器一侧)

■使用气源：0.4-0.8Mpa(用户提供至机器一侧)

■ 使用温度：-10℃-50℃

■ 基础条件：水平的坚固混凝土地面，混凝土厚度应大于10cm。

6、工作流程

A、操作员设定好HI OK LO 定量值(调用)；

B、操作员按下【启动】按钮；

C、输送机开始运行，将待检物送至输送机，系统自动检测物品进入磅台，进入磅台后系统自动抓取重量，判别该重量的区值；

D、合格——直接通过；

E、不合格——剔除器剔除；

F、一个流程完成。